自动钻孔机是一种钻孔机器。钻尖是由两个窄长的钻尖面及两个呈三角形钩状的第二钻尖面所构成的。
数控钻孔机
六轴全自动数控钻孔机技术参数
技术项目
技术参数
加工材料
各种不锈钢、合金、铜等金属材料
加工商品尺寸
2-35mm
加工精度
0.01mm
空程速度
快500mm/s
加工速度
快10mm/s
控制系统
专用工业CNC
变频器
功率0.75KW 频率0-200HZ
电主轴
功率0.375KW 转速100-12000RpM
电压
220V
功率
1.5KW
频率
50HZ
接地
4Ω
充气压力
0.5-0.7Mpa
外形尺寸
1300mm*750mm*950mm（L*W*H）
表带钻孔机
特征
1、全自动下料。
2、电脑实时监控钻嘴保护系统，*、空料、参数错误报警系统。
3、六轴联动控制系统，*的程序随时更新功能，程序自主研发，拥有通孔、外盲孔、多孔、高低孔等常用钻孔程序，也可按顾客需要撰写程序。
4、驱动系统使用德国*的高精度数控马达，配合多档位等角度恒力矩细分驱动器，精度更高，运行更平顺，误差为0.01mm.
5、电路控制使用世界科技带自我保护功能的进口模块式固态继电器，搭配*的元器件，使机器性能愈加稳定。
6、加工尺寸（2—40mm），能*行业商品加工尺寸的需要，特殊规格可定制。
7、使用全自动电脑调机方法，孔位到边数可调范围（0—15mm），到底数可调范围（0—7mm），同时拥有补偿值调节功能，使孔位调整更准确，更便捷。
8、使用平板式模具，本钱低，通用性强，制作简单，通常情况90分钟内可完成。
9、厂商提供标准化管位，操作更便捷。
10、报警功能强大，稳定，能真的意义上做到1人同时操作多台机器。提率，减少本钱，提高企业竞争优势。 商品参数 锯床类型 圆锯床。
1 制程目的
单面或双面板的制作都是在下料之后直接进行非导通孔或导通孔的钻孔,多层板则是在完成压板之后才去钻孔。传统孔的类型除以导通与否简单的区别外,以功能的不同还可以分:零件孔,工具孔,通孔（Via）,盲孔（Blind hole）,埋孔（Buried hole）（后二者亦为via hole的一种）.近年电子商品'轻.薄.短.小.快.'未来发展趋势,使得钻孔技术1日千里,机钻,雷射烧孔,感光成孔等,不同设施技术应用于不同层次板子.本章仅就机钻部分加以介绍,其它新技术会在20章中有所讨论.
2 步骤
上pIN→钻孔→检查
3上pIN作业
钻孔作业时除去钻盲孔,或者特别高层次板孔位度需要非常严,用单片钻以外,一般都以多片钻,意即每一个stack两片或以上.至于几片一钻则视1.板子需要精度2.小孔径3.总厚度4.总铜层数.来加以考虑. 由于多片一钻,所以钻之前先以pin将每片板子固定住,此动作由上pin机（pinning maching）实行之. 双面板非常简单,大半用靠边方法,打孔上pin连续动作一次完成.多层板比较复杂,另须多层板专用上pIN机作业.
4. 钻孔
4.1钻孔机
钻孔机的型式及配备功能类型很多，以下List评估重点
A. 轴数：和产量有直接关系
B. 有效钻板尺寸
C. 钻孔机台面：选择振动小，强度平整好的材质。
D. 轴承（Spindle）
E. 钻盘：自动更换钻头及钻头数
F. 重压脚
G. X、Y及Z轴传动及尺寸：度，X、Y独立移动
H. 集尘系统：搭配重压脚，排屑好，且冷却钻头功能
I. Step Drill的能力
J. 断针侦测
K. RUN OUT
6.4.1.1钻孔房环境设计
A. 温湿度控制
B. 干净的环境
C. 地板承受之重量
D. 绝缘接地的考虑
E. 外面振动干扰
4.2 物料介绍
钻孔作业中会用的物料有钻针（Drill Bit）,垫板（Back-up board）,盖板（Entry board）等.以下逐一介绍:图6.1为钻孔作业中几种物料的示意图.
4.2.1 钻针（Drill Bit）, 或称钻头,
其水平对钻孔的良窳有直接立即的影响, 以下凑合其材料，外型构、及管理简述之。
A. 钻针材料 钻针组成材料主要有三:
a. 硬度高耐磨性强的碳化钨 （Tungsten Carbide ,WC）
b.耐冲击及硬度很好的钴 （Cobalt）
c.有机黏着剂.
三种粉末按比率均匀混合之后,于精密控制的焚炉中于高温中在模子中烧结 （Sinter） 而成.其成份约有 94% 是碳化钨, 6% 左右是钴。 耐磨性和硬度是钻针评估的重点其合金粒子愈细能提升硬度与合适钻小孔.一般其合金粒子小于1 micron.
B. 外型结构
钻针以外形结构可分成三部份,见图6.2,即钻尖 （drill point）、退屑槽 （ 或退刃槽 Flute ）、 及握柄 （handle,shank）。 以下用图标介绍其功能:
a. 钻尖部份 （Drill point）- 图6.3
（1） 钻尖角 （point Angle）
（2） 钻尖面 （primary Face）及角
（3） 第二钻尖面 （Secondary face）及角
（4） 横刃 （Chisel edge）
（5） 刃筋 （Margin）
钻尖是由两个窄长的钻尖面 及两个呈三角形钩状的第二钻尖面 所构成的, 此四面会合于钻尖点,在中央会合处形成两条短刃称为横刃 （Chisel edge）, 是先碰触板材之处, 此横刃在重压及旋转下即先行定位而钻入stack中, 尖面的两外侧各有一突出之方形带片称为刃筋 （Margin）, 此刃筋一 直伴随钻体部份盘旋而上,为钻针与孔壁的接触部份.而刃筋与刃唇交接处之 直角刃角 （Corner） 对孔壁的水平尤为重要,钻尖部份介于尖面与第二尖面之间有长刃, 两长刃在与两横刃在中间 部份相会而形成突出之点是为尖点, 此两长刃所形成的夹角称钻尖角 （point angle）, 钻纸质之酚醛树脂基板时因所受阻力较少, 其钻尖角约为 90 ° ~ 110 °, 钻 FR4 的玻纤板时则尖角需稍钝为115 ° ~ 135 °, 容易见到者 为 130 °者。 尖面与长刃之水平面所呈之夹面角约为 15°称为尖面角 （primary Face Angle）, 而第二尖面角则约为 30 °, 另有横刃与刃唇所形成的夹角称为横刃角 （cheisel Edge Angle）。
b. 退屑槽 （Flute）
钻针的结构是由实体与退屑的空槽二者所组成。实体以外缘上是刃筋, 使 钻针实体部份与孔壁之间维持一小间隙以降低发热。其盘旋退屑槽 （Flute） 侧断面上与水平所成的旋角称为螺旋角（Helix or Flute Angle）,此螺旋角度 小时, 螺纹较,路程近退屑快, 但因废屑退出与钻针之进入所受阻力较 大, 容易升温导致尖部积屑积热,形成树脂之软化而在孔壁上形成胶渣 （smear）。此螺旋角大时钻针的进入及退屑所受之磨擦阻力较小而不容易发热, 但退料太慢。
c. 握柄 （Shank）
被 Spindle 夹具夹住的部份, 为节省材料有用不锈钢的。
钻针整体外形有4种形状:
（1） 钻部与握柄一样粗细的 Straight Shank,
（2） 钻部比主干粗的称为 Common Shank。
（3） 钻部大于握柄的大孔钻针
（4） 粗细渐近式钻小孔钻针。
C. 钻针的检查与重磨
a. 检查办法 20~40倍实体显微镜检查,见图6.4
b. 钻针的重磨 （Re-Sharpping） 为孔壁品质钻针寿命,可依下表做重磨管理。 一般钻针以四层板之三个迭高 （High） 而言, 寿命可达 5000-6000 击（Hit）, 总 共可以重磨三次。（应重磨击数表）
6.4.2.2. 盖板 Entry Board（进料板）
A. 盖板的功用有:
a. 定位
b. 散热
c. 降低毛头
d. 钻头的清扫
e.预防重压脚直接压伤铜面
B. 盖板的材料:以下简述其类型及优势和弊端
a. 复合材料- 是用木浆纤维或纸材,配合酚醛树脂当成黏着剂热压而 成的。其材质与单面板之基材相似。此种材料实惠.
b. 铝箔压合材料— 是用薄的铝箔压合在上下两层，中间填去脂及去化学品的 纯木屑.
c. 铝合金板— 5~30mil,各种不同合金组成,价格贵
上述材料依各厂之商品层次,环境及管理.本钱考虑做适合的选择.其水平标准 需要:表面平滑,板子平整,没杂质,油脂,散热要好.
6.4.2.3 垫板 Back－up board
A. 垫板的功用有：
a.保护钻机之台面 ，
b.预防出口性毛头（Exit Burr）
c.减少钻针温度。
d.清洗钻针沟槽中之胶渣。
B. 材料类型：
a. 复合材料-其制造法与纸质基板类似，但以木屑为基础，再混合含酸或盐类的黏着剂，高温高压下压合硬化成为一体而硬度非常高的板子.
b. 酚醛树脂板（phenolic）— 价格比上述的合板要贵一些，也就是一般单面板的基材.
c. 铝箔压合板— 与盖板同
VBU垫板——是指Vented Back Up垫板，上下两面铝箔，中层为折曲同质的纯铝箔，空气可以自由流通其间，一如石棉浪一样。 垫板的选择一样依各厂条件来评估.其重点在:不含有机油脂,屑够软不伤孔壁,表面够硬,板厚均匀,平整等.
4.3 操作
4.3.1 CNC控制
现有CAD/CAM工作站都可直接转换钻孔机同意之语言只须设定一些参数如各孔号代表之孔径等即可.大多数工厂钻孔机数目动辄几十台因此多有连网作业由工作站直接指示.若加上自动Loading/Unloading则职员可减至少.
4.3.2 作业条件
钻孔要紧两大条件就是"Feeds and Speeds"进刀速度及旋转速度，以下做一 叙述
A. 进刀速度（Feeds）: 每分钟钻入的深度，多以吋/分（IpM）表示。上式已为"排屑量"（Chip Load）取代，钻针之所以能刺进材料中心须要退出相同体积的钻屑才行，其表示的办法是以钻针每旋转一周后所能刺进的吋数（in/R）。
B. 旋转速度（Speeds） 一 每分钟所旋转圈数（Revolution per Minute RpM）
一般转数约为6万－8万RpM，转速太高时会导致积热及磨损钻针。 当进刀速度约为120in/min左右，转速为6万RpM时，其每一转所能刺入的深度为其排屑量
排屑量高表示钻针快进快出而与孔壁接触时间短，反之排屑量低时表示钻针进出缓慢与孔壁磨擦时间增长以致孔温升高。
设定排屑量高或低随下列条件有所不同:
1. 孔径大小
2. 基板材料
3. 层数
4. 厚度
6.4.4作业需要注意的地方
A. 转数、进刀数的设定，应依实质的作业情况，机器所附手册上的条件仅为参考，仍须修正。
B. 按期测量转数、进刀数,Run out等数值.
C. 真空吸尘极为要紧，设计时应over实质需要，以达100%效率，按期更换。
D. Spindle及夹头需随时维持清洗
E. Run out必须要维持在0.0005"以下
F. 台面上尘屑要用吸尘器去除，切勿用吹气的方法。
5 小孔钻
5.1 小孔概念:
直径0.6 mm以下称小孔,0.3 mm以下称微孔（micro hole）
5.2 小孔加工现有机钻及非机钻,现就机钻加以探讨
小直径钻孔加工
小直径钻头的规格依用人、厂家而略有不同， 一般0.3mm的称极小径钻头， 因为表面黏着技术（Surface Mount Techology）很多应用，小径、极小径的钻孔 也日益增多，因此pC板钻头与钻孔机的问题就自然地产生；而如何来预防钻头 的折断是钻孔加工主要的症结，其折断的重要原因如下：
1. 钻头的形状和材质
2. 钻头的外径与纵横比（Aspect）
3. pC板的类型（材质、厚度与层数）
4. 钻孔机的振动和主轴的振动
5. 钻孔条件（转数与进刀速度）
6. 盖板、垫板的选择
A小孔径钻孔机
推行小孔径钻孔时需要考虑到机械的精度，而其主要在于地方的精度；一 般通称的地方精度包含以下几个原因而言：
1. 程序设计的地方与实质工作台上地方精度的误差。近的新机种一般亦有 10~15μm左右的误差。
2. 因主轴振动所导致的误差。（特别需要考虑到运转时的误差）
3. 钻头钻入pC瞬间的偏差，大时可达10μm，其缘由非常复杂；主轴、钻头、 压板等等都有关连。
4. 钻头本身的弯曲；钻入的点至穿通止之间的弯曲度即孔位弯曲精度。孔位曲是什么原因经总结如表所示。
为了要提升孔位精度，只归因于钻头是不适当的，钻孔机等其它的原因也应 加以改变: －适合条件：如进刀速、转速的调整，分段钻的作业等。 －STACK的置放 在生产在线做小径钻孔加工时，以操纵大直径的办法来处置小径时，常会有忽视的问题产生；其实要紧的是将pCB牢牢的固定于工作台上，使其成为一个整体，钻头在最初钻孔时，若pC板固定不牢则易滑动，导致钻头易折断的可能，为了预防钻折断，以下几个方面要特别注意：
1. 将压板、pC板、垫板用胶布贴牢后，于*地方用固定针钉牢。
2. 尽可能防止用变形的pC板。
3. 压板尽可能用厚度为0.15~0.2mm的铝板或0.3~0.4mm的合成树脂板为 主。
4. 垫板并不是取质硬，而是需追求厚度的一致。
6 检查及水平重点
6.1 水平重点
1. 少钻
2. 漏钻
3. 偏位 （上述以底片check）
4. 孔壁粗糙
5. 钉头 （切片）
6. 巴里（burr）
6.2钻孔结束板边coupon设计
板边设计coupon的用意如下:
1. 检查各孔径是不是正确
2. 检查有否断针漏孔
3. 可设定每1000,2000,3000 hit钻一孔来检查孔壁水平.
表带钻孔行业是一个传统行业；在国内进步愈加快；但趋于技术缘由；生产工厂主要还是以人力加半自动钻孔技术为主， 效率和精度常见不是非常高。2007年，东莞奥科公司引进很多高新人才和技术；经过反复研究和测试；终生产出 高速 高精度电脑钻孔机；遭到各界需要行业的好评；公司致力于更高需要和进步进步。逐步提升技术水平。
